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（2）如果采用背吃刀量選擇較淺的干磨法，可以減少磨削裂紋，但該方法效果不顯著，還會影響工作環境，不易采用。
（3）選用硬度較軟、粒度較粗的砂輪來磨削，可以降低磨削熱，但如果粒度太粗就會影響工件的表面粗糙度。對于表面粗糙度質量要求高的工件，不能采用此法。
（4）建議采用粗精磨，分別用兩臺磨床進行粗磨和精磨，即粗磨選用粒度較粗的軟砂輪磨削，便于強力磨削提高效率，然后再用粒度細的砂輪進行精磨。
（5）改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表面燒傷。
（6）合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸面積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控制表層溫度的提高。
（7）采用電解磨削加工，改善模具制造精度和表面質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜，而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、 裂紋、燒傷等現象。
（8）除磨削應力，可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷卻，硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
（9）對于尺寸公差在0.01 mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，最好選擇恒溫磨削。
（10）將熱處理后的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對于高精度模具為了消除磨削的殘余應力，在磨削后應進行低溫時效處理以提高韌性。
（11）剛出爐的工件，必須待工件自然冷卻至常溫后再進行磨削。如果時間允許，可待工件自然時效1~2個月，消除應力后再進行磨削，這樣效果更好。
（12）合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控制磨削熱在允許范圍內，以防止工件發生熱變形。
